一,手板深孔加工常用方法:

　　1)接长柄麻花钻在通用机床上加工。接长柄麻花钻就是在普通麻花钻上焊接长柄。由于钻削时轴向力大，钻头两刃不易磨的对称，钻头横刃修磨质量不易保证，而且刀杆刚性差，所以加工时易发生振动，孔的中心线易产生偏斜;由于钻头容屑空间有限，为了排屑和冷却刀具，必须在加工一段长度后(一般5一10 mm)即把钻头退出。对于轴心孔较长的主轴，要采用从两端钻孔的方式。因此这种深孔加工方法质量差，生产率低、劳动强度大，但由于其刀具制造简单，可使用通用设备，因此在单件小批量生产中应用较多。

　　2)采用深孔钻在专用深孔钻床上加工。采用深孔钻加工深孔较好的解决了深孔加工中刀具引偏、刀具冷却和断屑排屑等问题，明显地提高了加工质量和生产率。可加工Lid二10一30 的深孔。深孔加工机床，可采用专用的深孔钻床，也可对普通车床进行改装。

　　3)套料刀加工深孔。孔径较大的深孔(一般直径大于50 mm)宜采用套料刀加工，如图 3一38所示。这种方法切削负荷减轻，从而提高了生产率，减少了材料消耗。所用套料刀，当直径较小时，多采用整体焊接式;直径较大时，可采用装配式或可调式。刀具上应装置用于导向的耐磨镶条，其材料可为夹布胶木、硬质合金、滚动轴承等，刀刃设计上亦应考虑分屑和断屑。它也适合于批量生产。

　　4)主轴锥孔的精加工。这是主轴加工的最后一个关键工序，现已采用专用锥孔磨床和专用磨夹具，对于精密主轴也能稳定达到质量要求。

　　二,根据基准重合原则，磨削主轴前端锥孔一般以支撑轴颈作为定位基准。按不同生产条件有下列三种方式:

　　1)采用磨床的通用夹具中心架。如，工件轴颈支撑在两个中心架上或用一个中心架以及由头架卡盘支撑并传动工件。中心架万能性好，但支撑销接触面积小，容易磨损，须经常调整工件与砂轮中心等高，而且整个夹具和支撑方式刚性较差，适用于单件小批量及一般精度主轴。

　　2)轴瓦或磨夹具。如，用铜瓦为支撑与工件主轴颈配刮，因此在成批生产中，要求每批工件轴颈尺寸都有严格的分差，以保证与轴瓦配合良好。夹具制造容易，前后支撑可与底座固定成一个整体，轴瓦支撑接触面积大、刚性好。但轴瓦易磨损，需要定时刮研，且易使工件轴颈拉毛。

　　3)V形磨夹具。如，工件安装在两块经研磨，粗糙度凡为0.04 5m的硬质合金定位块上。根据各种产品的不同直径，按照工件与砂轮中心等高的原则，预先制备一套不同厚度的定位块，按不同直径选用，用V形磨夹具加工主轴锥孔，精度高，质量稳定，使用调整方便，通用性好。前后两V形块也可做成一整体，刚性好但通用性较差。